在鋰電制造的前段工序中，制漿工藝作為其中至關重要的一個環節，直接影響著涂布的質量以及電芯的一致性。漿料的細度和粘度、固含量、分散性是衡量漿料是否合格的重要參數或指標，因此對制漿設備的技術要求也極為嚴苛。近日，無錫靈鴿機械科技股份有限公司（以下簡稱“靈鴿科技”）勻漿事業部總經理李世通就勻漿工藝的技術路徑、自動化進程、安全性能以及未來的市場走向等行業熱點話題，接受了電池中國網的獨家采訪。
圖為無錫靈鴿機械科技股份有限公司勻漿事業部總經理李世通接受采訪
作為靈鴿科技技術團隊的帶頭人，李世通認為連續式雙螺旋勻漿工藝將會是未來鋰電勻漿技術的主流。他表示，傳統勻漿工藝最大的弊端是間歇式攪拌，效率較低；相較于傳統工藝，連續式雙螺旋勻漿工藝效率高、能耗低，占地空間更小，生產漿料的一致性好，在大批量電池漿料生產方面具有非常大的優勢。
據悉，連續式雙螺旋勻漿工藝具備管道式連續混漿、強制輸送、強剪切、高扭矩、模塊化、自清理等特點，可根據工藝需求靈活設置、調整操作參數，進而達到最佳操作條件。與此同時，連續式雙螺旋勻漿工藝在給料計量方面也更加精準，尤其是在多組分的材料方面，優勢更為顯著。目前，靈鴿科技依托核心技術優勢，連續精準計量可實現粉料和液體料8組分的計量給料，雙螺旋勻漿能適應所有鋰電池活性材料體系，生產線具備實時監控、機組多重保護、MES對接、配方管理、加工過程追溯等功能。
李世通表示，靈鴿科技漿料攪拌效果有兩個評判標準：首先是看細度、黏度、固含量、電鏡分析結果，其次是電池內阻側是和最終電池的性能。
在漿料攪拌過程中，要經歷投料、儲存、計量、輸送、混合、剪切、研磨、分散等諸多環節。連續式雙螺旋勻漿工藝可在雙螺旋的進口和出口間完成漿料的分散，然后對漿料進行處理，保證漿料的質量。在漿料的后處理階段，通過雜質過濾、金屬去除、抽真空、調節黏度等環節，生產出合格的漿料產品。
近年，新能源汽車自燃事故頻發，動力電池安全問題一次次被推到風口浪尖。那么勻漿工藝的優化會對動力電池安全性能的提升有哪些積極的影響呢？李世通表示，勻漿本身是一個混合的過程，而動力電池安全性能的提升是貫穿整個系統的。以靈鴿科技2019年為鵬輝集團研發的正負極兩條連續勻漿生產線為例，通過高精度的連續稱重，使各類物料達到配比精準穩定；物料被雙螺旋連續輸送，剪切研磨，混合分散，消除團聚現象，使固液相達到充分分散混合。同時，通過DCS中央控制系統，實現投料、配料、攪拌、漿料后處理等自動操作，以及對生產過程的全面監控，在鋰電池生產的前段勻漿環節全面提升產品品質，為后續動力電池安全性能的提升提供可靠保證。
目前我國采用傳統批次勻漿設備的企業較多，而采用自動化連續勻漿設備的企業則相對較少（僅占10%左右）。李世通指出，很多企業采用傳統的雙行星批次攪拌制漿的方式，且生產過程中粉料和液體不能同時加入，雙螺旋連續勻漿則可以很好的解決上述問題。他表示，相較于傳統設備，自動化連續勻漿設備漿料勻漿效率高、能耗低、占用空間小、產出雜質少、操作簡單且易清洗，在提升產率、降低運營成本方面有著很大優勢，替代傳統設備將是大勢所趨。
李世通表示，連續勻漿在未來將是一條重要的技術路線，而短期內能否完成對傳統雙行星勻漿技術的替代，還要看該項技術的推廣力度、以及下游客戶的認可度。目前，我國很多鋰電池企業因需求量較大，在選擇類似的新技術時往往也會更為謹慎，但其中也不乏一些對新技術接納較快的企業（如國軒高科、鵬輝、力神等），率先采用此類技術產品。
李世通認為，未來雙螺旋連續勻漿產線也將逐步完成智能化升級，連續計量以及整個生產線的控制都將實現智能化管理，包括自動儲存運行參數和數據、連接MES系統等方面，在便于日常管理和技術追溯。
李世通表示，以當前的市場份額來看，相較于儲能、3C等領域，動力電池方面的市場份額相對要大一些，整體來看，動力電池及儲能份額可能會上升。
關于近期大家都比較關注的固態電池，李世通認為，固態電池在此環節更多關注的是粉料的分散方式，但在成漿過程中也是需要溶劑將電池物料體系等連接在一起，雙螺旋連續混合攪拌方式也會扮演重要角色。
補貼退坡之下，動力電池產業鏈面臨的降本壓力劇增，在李世通看來，連續式雙螺旋勻漿工藝在降本環節具有顯著優勢：首先，一臺設備可替代多臺傳統設備；其次，運轉過程中產生的能耗較低；同時，占用空間小，維持生產環境消耗的成本較低；另外，人工成本和基建成本也將得到有效降低。當前，隨著外企加速在華布局，為國內設備生產廠商帶來機會的同時，也帶來了一定考驗，面對行業的嚴峻形勢，李世通認為，在不斷創新技術的同時，也要加大連續勻漿技術的宣傳力度，為鋰電池行業的健康發展創造更多的價值。
